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Vom Sand zur Flasche

Thema des Tages Vom Sand zur Flasche

Es ist heiß. Aber daran ist man hier gewöhnt. Rund um die Uhr werden im Rintelner Werk von „O-I Glass- pack“ Flaschen hergestellt. Bis zu einer Million verlassen die Fabrik jeden Tag.

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Einer der 250 Mitarbeiter von O-I in Rinteln überwacht die Flaschenproduktion. 

Quelle: jak

In Rinteln befindet sich das größte der drei deutschen Werke von O-I, einem international tätigen Konzern mit einem Nettoumsatz von 6,8 Milliarden Dollar. Doch wie funktioniert der Weg vom Sand bis zur Flasche?

„Eigentlich stimmt das heute nur noch bedingt“, sagt Werksleiter Thomas Stadie und lächelt, „richtiger wäre: von der Flasche zur Flasche.“ Denn den größten Teil des Materials, aus dem in seinem Werk Glas hergestellt wird, bilden Glasscherben. Bis zu 90 Prozent bei Grünglas macht das Altglas bereits aus.

Gelagert werden die Ausgangsrohstoffe in bis zu 42 Meter hohen Silos oder aufgeschüttet zu riesigen Scherbenbergen. In Mixern, die zwei Tonnen Material fassen können, werden die unterschiedlichen Materialien nach einem je nach Glas und Flasche unterschiedlichen Rezept zusammengemischt. Anschließend werden sie in die riesigen Schmelzwannen gefüllt, wo sie über einen Zeitraum von zwei Stunden bei Temperaturen um die 1500 Grad Celsius verflüssigt werden.

Durchschnittlich 90 Minuten dauert schließlich der Weg eines Glastropfens bis zur versandfertigen Flasche. Vier wesentliche Stationen im Produktionsprozess haben wir uns näher angesehen.

1. Schritt

Die Rohstoffe werden in den gewaltigen Schmelzwannen von O-I auf etwa 1500 Grad Celsius erhitzt. Die Energiekosten, um die beiden Schmelzwannen rund um die Uhr zu betreiben, sind ein wesentlicher Teil der Herstellungskosten des Glases.

 

2. Schritt

Etwa 1150 Grad Celsius sind die länglichen „Glastropfen“ heiß, wenn sie in die eigentliche Produktionsmaschine kommen. Dort werden sie in eine erste Vorform gefüllt und beim „Blas-Blas-Verfahren“ in die bereits ansatzweise flaschenförmigen, aber noch immer flüssigen Tropfen geformt, die in der Bildmitte zu sehen sind. Im Anschluss werden sie umgedreht und in die zweite Form (Bildmitte) gebracht, wo sie abermals mit Druckluft „ausgeblasen“ werden und ihre Endform erreicht haben.

 

3. Schritt

Noch sind die Flaschen etwa 600 Grad Celsius heiß und lassen sich leicht verformen. Würde man eine Flasche nun einfach abstellen und abkühlen lassen, würde sie zerspringen. Daher muss sie einen mehrstufigen Abkühlungsprozess durchlaufen, der je nach Flaschendicke und Größe, 60 bis 100 Minuten dauert. In großen Kühlöfen wird die Temperatur kontrolliert gesenkt.

 

4. Schritt

Die Flaschen erreichen auf Förderbändern schließlich die Qualitätskontrolle. Dort kontrollieren Dutzende Kameras die korrekte Flaschendicke, suchen nach kleinsten Verunreinigungen, Verschmutzungen oder Unebenheiten im Glas. Verdächtige Flaschen werden sofort ausgemustert. Auch eine menschliche Qualitätsüberprüfung durch einen Mitarbeiter, der alle zehn Minuten ausgetauscht wird, findet statt. Zum Schluss werden alle Flaschen noch einmal umgedreht, um eventuell in der Flasche gelandete Partikel zu entfernen, bevor sie in Paletten verpackt und luftdicht mit Folie eingeschweißt werden.

 

Woraus besteht Glas?

Nimm 60 Teile Sand, 180 Teile Asche aus Meerespflanzen, 5 Teile Kreide und Du erhältst Glas.“  Von diesem auf Tontafeln überlieferten assyrischen Rezept aus dem 7. Jahrhundert vor Christus ist man heutzutage weit entfernt. Doch obwohl Glas bereits seit 6000 Jahren von Menschen benutzt wird, wird die Produktionsmethode bis heute weiterentwickelt. Noch vor 25 Jahren sah die Zusammensetzung von Glas ganz anders aus: Der Anteil von Sand (enthält Siliziumdioxid), Soda (senkt den Schmelzwert), Dolomit (erhöht die Härte und Beständigkeit des Glases) und anderen Stoffen lag weit über dem heutigen Wert, dazu wurden etwa 20 Prozent Scherben wiederverwertet. Heute hingegen liegt im Werk von „O-I Glasspack“ der Altscherbenwert bei etwa 80 Prozent.

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