Volltextsuche über das Angebot:

15 ° / 9 ° Regen

Navigation:
Das Musterwerk

Stüken in Rinteln Das Musterwerk

Das Stüken-Werk im Rintelner Industriegebiet Süd, vor vier Jahren in Betrieb genommen, gilt unter Fachleuten als Modell für moderne Fertigung und Management. Denn hier hat Stüken die neuesten Erkenntnisse für Produktion und Logistik umgesetzt.

Voriger Artikel
Sohn übernimmt Firmenleitung bei Minda
Nächster Artikel
Hannoversche Volksbank wächst weiter

Das Konzept für die Stüken-Fabrik in Tschechien, die nun erweitert wurde, ist laut Geschäftsführer Technik Uwe Krismann (rechts) „Neuland“. Viel dafür leitete sich aus dem Rintelner Standort ab. Hier ist Krismann mit Gregor Kalus zu sehen. Der Einrichter arbeitet seit 25 Jahren bei Stüken.

Quelle: wm

Rinteln. 2013 ist Stüken Süd auf dem Fachkongress für Fabrikplanung vorgestellt worden, dann in Fachmagazinen. Uwe Krismann, Geschäftsführer Technik, führt durch das Werk. Erst im Dezember 2016 hat Stüken am Standort Hradec Kralové, Tschechien, den Erweiterungsbau seines Werkes mit 5600 Quadratmetern für Fertigung, Montage und Werkzeugbau eröffnet. Was nicht nur eine Erweiterung ist, sagt Krismann, sondern eine komplett neue Werksstruktur mit „optimalem Materialfluss und schlanker Fertigung“.

Stüken Hradec Kralové war ursprünglich regionaler Lieferant für Stanzwerkzeuge. Das Werk ist dann in den vergangenen Jahren neu ausgerichtet und als „Competence Center“ für Stanztechnik weiterentwickelt worden. Dazu zählen vor allem Prüf- und Funktionstests, Montagetechnik und aktuell der Kunststoffspritzguss. Am Standort in Tschechien sind heute 173 Mitarbeiter beschäftigt. Krismann sagt: „Der eingeschlagene Weg hat sich als richtig erwiesen. Seit 2010 haben wir dort den Umsatz vervierfacht.“

Das Fabrikkonzept für Tschechien wiederum leitet sich aus dem Werk im Industriegebiet Rinteln Süd ab, das als Leitwerk für alle Produktionsstandorte in der Stüken-Gruppe gilt.

Das Besondere an diesem Werk sei, schildert Krismann, dass Stüken damit Neuland betreten habe. „Wir haben das Konzept nicht einfach von außen eingekauft, sondern es selbst nach unseren Bedürfnissen entwickelt. Dies war eine große Teamleistung.“ An der unter anderem Hubert Schmidt in der Geschäftsführung, die Fertigungsleiter Bernd Zilm und Stefan Ötting, die Gruppenleiter Dirk Depping und Carsten Weiss mit ihren Mitarbeitern beteiligt waren. Ziele waren „schlanke Produktion, top Qualität, hohe Produktivität und kurze Durchlaufzeiten“.

Dabei ging es nicht allein um die Technik, sondern vor allem um die Arbeitsmethodik im Werk. Und die erklärt Krismann so: „Die Ware fließt, die Maschinen laufen im Takt und alle Mitarbeiter arbeiten wertstromorientiert im Team.“ Für den Laien übersetzt heißt das: Alle Fertigungsprozesse sind eng zueinander und logisch nacheinander angeordnet.

Das Arbeitsmodell in Fabriken waren früher einzelne Werkstätten. Heute folgt ein Fertigungsprozess dem nächsten, der Materialfluss gleicht nahezu einem Kreis vom Wareneingang wieder zurück bis zum Versand. Die Vorteile liegen auf der Hand: „Man hat kleinere Bestände und gibt es Abweichungen oder Störungen, so kann man sie sofort erkennen und korrigieren“, erläutert Krismann: „Wir verstehen das Verhältnis von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz als Kunden-Lieferanten-Beziehung. Jeder Fertigungsprozess liefert ein Ergebnis an die nächste Fertigungseinrichtung, die ist gewissermaßen der nächste, der interne Kunde. Zwischen den Beteiligten findet eine enge Kommunikation statt, sie schafft das Qualitätsbewusstsein und letztlich das hohe Qualitätsniveau. Fertigungsprozesse werden möglichst nach dem Null-Fehler-Prinzip gestaltet, um eine Fehlerentstehung von vorneherein zu vermeiden.

Das Werk ist in Sauberkeitszonen eingeteilt: eine „schwarze“, eine „graue“, eine „weiße“. Dann gibt es einen speziellen Bereich, einen Sauberraum, in dem besonders sensible Teile etwa für sicherheitsrelevante oder medizintechnische Anwendungen behandelt werden können.

Beim Schichtwechsel gibt es eine Übergabebesprechung – Teil des sogenannten „Shop-Floor-Managements“. Damit gemeint ist das Prinzip, „mit den Mitarbeitern gemeinsam vor Ort Probleme zu analysieren und zu lösen“. Die Mitarbeiter kommen zusammen, anhand von Kennzahlen der aktuelle Status der Fertigung visualisiert. So sind alle Mitarbeiter und Führungskräfte immer auf dem gleichen Kenntnisstand. Das Ergebnis all dieser Bemühungen ist ein Qualitätsniveau mit einer Fehlerquote von weniger als einem Teil auf zehn Millionen. Die Methoden und Techniken, die in Rinteln Süd erprobt sind, werden Schritt für Schritt an die anderen Werke und gerade an den Standort Tschechien weitergegeben.
Krismann sagt: „Das Geschäft wird immer komplexer, schneller und anspruchsvoller. Deshalb arbeiten die Werke zunehmend in einem Produktionsnetzwerk zusammen. Eine entscheidende Rolle spielen deshalb mehr denn je unsere engagierten Mitarbeiter und die Teamarbeit.“ 

wm

Voriger Artikel
Nächster Artikel

Möchten Sie uns zu diesem Artikel Ihre Meinung sagen? Dann schicken Sie uns einen Leserbrief.

Leserbrief schreiben
DAX
Chart
DAX 12.986,00 -0,04%
TecDAX 2.495,25 +0,35%
EUR/USD 1,1762 +0,11%

Quelle: Sponsor Deutsche Bank / Realtime Indikation

Aktien Tops & Flops

LINDE 181,49 +1,99%
INFINEON 22,70 +1,27%
HEID. CEMENT 85,50 +0,70%
DT. BANK 14,13 -1,94%
MÜNCH. RÜCK 185,40 -1,28%
MERCK 93,23 -1,01%

Wertpapiersuche

Wechselkurse interaktiv

Weltkarte

Fonds Top Performer 3 Jahre

Fondsname FA Perf. 3J.
Structured Solutio AF 221,87%
Commodity Capital AF 151,98%
Allianz Global Inv AF 115,08%
BlackRock Global F AF 114,39%
Apus Capital Reval AF 112,38%

mehr