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Rehburg Gemeinsam und ohne Betriebsblindheit
Gemeinsam und ohne Betriebsblindheit
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00:16 30.03.2014
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Rehburg

„Lean-Management“ nenne sich das, was 20 Mitarbeiter seit Mai 2013 in 300 Stunden als Schulungsprogramm bekommen hätten, erklärt Betriebsleiter Patrick Vogel. Den englischen Begriff „lean“ übersetzt er mit „schlank“ – Schlank sollen die Arbeitsabläufe gemacht werden und das in allen Bereichen. Beispiele, wie so etwas funktionieren und wo Arbeit auf einfachem Weg effektiver gemacht werden könne, gebe es zuhauf. Fünf Beispiele haben die Mitarbeiter zuvor in einer Präsentation vorgestellt. Jeweils vier von ihnen hatten sich einen Bereich gewählt, an dem sie Verbesserungen vornehmen wollten, haben das Problem umrissen, Lösungen gezeigt, eingefahrene Schienen dafür verlassen – und die theoretische Ausarbeitung in die Praxis umgesetzt.

 Wie die „5S-Gruppe“ etwa. Systematisch Ordnung und Sauberkeit in den Produktionshallen zu schaffen, ist ihr Ansatz gewesen. „5S“ bedeutet für sie: Ständige Verbesserung, selektieren, sortieren, säubern und standardisieren. In einem Hallenbereich hat die Gruppe das umgesetzt, hat geputzt und Ordnung geschaffen, hat sogar etliche Mitarbeiter für eine Wochenend-Aktion begeistern können, innerhalb derer die Maschinen allesamt einen neuen Anstrich bekommen haben. Die Mitarbeiter mitnehmen in dem Prozess und sie begeistern – das sei einer der Ansatzpunkte der Ausbildung, betont Vogel und zeigt auf den Zettel am Schwarzen Brett, an dem die Gruppe ihr Konzept allen Mitarbeitern des Hallenbereichs erklärt und sie mit dem Spruch „Jo, wir schaffen das“ auffordert, diesen Weg gemeinsam zu gehen. So sauber und ordentlich wie an dieser Stelle solle nach und nach das gesamte Firmengelände werden.

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 „Die Betriebsblindheit entfällt“, sagt Marc Edmonds und erklärt durchaus stolz das System, das seine Gruppe erarbeitet hat, um neuen Mitarbeitern in der Produktionslinie, an der er üblicherweise steht, die Einarbeitung zu erleichtern. Wo vorher auf A4-Blättern unübersichtliche Zahlen und Bezeichnungen den Überblick über – sicherlich logische – Vorgänge verschaffen sollten, hängen nun Karten an einer Wand, die mit Bildern arbeiten – auch Betriebsfremde können mit dieser Visualisierung schnell begreifen, welche Teile an diesem Band benötigt werden und wo sie zu finden sind. Die Ausbildung zum Lean-Operator hat Edmonds Spaß gemacht. Er betrachte die Produktion nun mit ganz anderen Augen, verstehe viel mehr und wisse manches Mal auch, wie sich etwas sinnvoll ändern lasse, sagt er.

 Um die Ausbildung durchzuführen, habe Henniges einen externen Trainer engagiert, erzählt Vogel, und allen Mitarbeitern sei von Beginn an klar gewesen, dass am Ende der Ausbildung eine Prüfung stehe. Die haben alle im theoretischen und im praktischen Teil bestanden. Für manche der Mitarbeiter, sagt Vogel, sei es auch das erste Mal gewesen, dass sie vor einer großen Runde eine Präsentation machen mussten. Das und die Ergebnisse, die sie aus ihren Projekten vorzuweisen hätten, sei nicht nur mehr Qualifizierung für jeden einzelnen, sondern schaffe auch Selbstvertrauen und einen anderen Horizont.

 Im Sommer soll der zweite Durchgang zur Ausbildung von Lean-Operatoren starten. ade