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Stadt Hannover Fliegender Generationswechsel vom T5 zum T6
Aus der Region Stadt Hannover Fliegender Generationswechsel vom T5 zum T6
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00:30 21.06.2015
Von Lars Ruzic
Wilde Mischung: Derzeit laufen die fünfte und die sechste Generation des Transporters nacheinander über die Montagebänder. Quelle: Foto: Marta Krajinović
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Hannover

Die einfachen Lösungen sind meist die besten. Hier im Karosseriebau, wo alle 73 Sekunden ein neues Stahlgerippe heranschwebt, sind die Unterschiede zwischen den Modellen nicht einmal zu erahnen.

Deshalb haben sie sich dort mit grünen Karten beholfen. Die werden gleich am Anfang des Bandes auf diejenigen Modelle gelegt, die ein paar Tage später als T5 das Werk verlassen werden. Ohne Karte bleiben dagegen die Karossen der neuen, der sechsten Generation.

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So sei auf einen Blick klar, welche Türen, Klappen und Kotflügel an welches Gerippe montiert werden müssten, berichtet Produktionsmitarbeiter Sedat Ersütcü. In seiner Schicht haben sie ihn zum T6-Ansprechpartner erklärt. Wann immer Probleme auftauchen, wird er hinzugezogen. Anfangs hatte Ersütcü da auch ganz gut zu tun - da ist schon mal ein T5-Kotflügel an den T6 geschweißt worden. „Inzwischen“, versichert er, „haben wir das alle schon richtig gut drauf.“

Parallele Produktion

Seit Anfang Mai produzieren sie bei VW Nutzfahrzeuge in Stöcken zwei Generationen Transporter parallel. Innerhalb von zwölf Wochen wird das alte Modell von 100 Prozent auf null herunter- und das neue von null auf 100 Prozent hochgefahren. Nach den Werksferien im August läuft dann nur noch die sechste Generation des „Bulli“ vom Band. „Wir können es uns nicht leisten, auf Volumen zu verzichten“, sagt Fertigungsleiter Joachim Butzlaff. „Jeder Kunde bekommt sein Auto.“ Bei vielen sei noch immer der T5 gefragt, gleichzeitig müsse der T6 möglichst schnell in die Schauräume der Händler gebracht werden. Deshalb hatten sich die Hannoveraner vorgenommen, ihren Tagesausstoß bei dem ohnehin schon hohen Niveau von 750 Stück zu halten.

So ein fliegender Wechsel unter Volldampf ist alles andere als profan - zumal beim Transporter, dem wahrscheinlich vielfältigsten Modell im gesamten VW-Konzern. Allein 3000 Karosserievarianten zählt der Wagen - also Innenausstattung und Motoren noch gar nicht mitgerechnet. Bei der neuen Generation, die manche Autogazette als besseres Facelift verniedlicht, sind 50 Prozent der Teile verändert worden oder neu hinzugekommen. Das heißt bei paralleler Produktion: Derzeit sind 150 Prozent an Komponenten im Umlauf. Butzlaff umschreibt das so: „Derzeit bauen wir nicht ein Fahrzeug am Tag doppelt.“

Komplexität nimmt zu

Die Herausforderung ist gewaltig. Nicht nur für den Einzelnen am Band, sondern für das gesamte Werk und weit darüber hinaus. Überall in der Montage stehen neue neben alten Bauteilen, selbst unterschiedliche Schrauben müssen je nach Generation mitunter an vergleichbarer Stelle eingesetzt werden. Auch hier hilft Farbe bei der Unterscheidung: Die T6-Teile sind blau gekennzeichnet. Allein 700 Lieferanten müssen ihre Produktion auf die in Hannover abstimmen und dafür sorgen, das die alten Komponenten noch und die neuen schon ausreichend vor Ort vorhanden sind. Gleichzeitig dürfen sie gerade von T5-Teilen nicht zu viel liefern, denn in Stöcken soll davon am Ende nichts übrig bleiben.

Besonders groß ist die Herausforderung für diejenigen, die „just in sequence“ - also lediglich mit einem Zeitpuffer von ein, zwei Stunden - direkt ans Band liefern, etwa die Hersteller von Innenverkleidungen, Bordnetzen oder Außenspiegeln. „Das zu planen und zu koordinieren ist Sudoku für Fortgeschrittene“, umschreibt es Robert Weglage, Chef der Programmplanung. In seinem Leitstand, nicht weniger abgesichert als der eines Atomkraftwerks, fließen alle Informationen zusammen, werden Kundenaufträge, Fertigungsanforderungen und Logistikflüsse in Deckung gebracht.

Dabei müssen die Planer Umrüstzeiten etwa im Presswerk oder der Lackiererei so klein wie möglich halten. Fünfte und sechste Generation haben schließlich auch unterschiedliche Blechkleider und Farben. Die Anlagen können hier jedoch nur blockweise T5 und T6 bearbeiten, während in der Montage die Reihenfolge keine Rolle spielt. Das alles wird jede Woche neu justiert - denn dann ändert sich das Verhältnis beider Generationen. Seit dieser Woche sind die T6-Fahrzeuge in der Mehrheit.

Produktion mit Volldampf

Planerische und technische Fragen bringen Fertigungschef Butzlaff nicht aus dem Konzept. „Roboter umzuprogrammieren ist wichtig. Aber die Mannschaft auf diesem Weg mitzunehmen ist das Entscheidende“, sagt er. Die Belegschaft arbeitet derzeit im Drei-Schicht-Betrieb rund um die Uhr, auch für den Sonnabend hat sich der Konzern Zusatzschichten als Puffer vorbehalten. Dabei ist die Situation selbst für langgediente VWler eine besondere. Einen Generationswechsel macht ein Mitarbeiter beim Transporter gerade mal alle zwölf Jahre mit. Einen mit Produktion unter Volldampf noch seltener.

Trainingsstationen als Vorbereitung

Schon Anfang vergangenen Jahres haben die Werksmanager deshalb damit begonnen, die Belegschaft auf die Herausforderung vorzubereiten. Allein in der Montage haben 1650 Mitarbeiter insgesamt 8500 Trainingsmaßnahmen durchlaufen, gut 5000 Manntage sind allein dafür nötig gewesen. Mit neuen Teilen ändern sich oft Handgriffe und Einbaureihenfolgen. Darüber soll man am Band nicht dreimal nachdenken müssen.

Die Trainingsstationen wurden teilweise direkt ans Band gestellt, damit die Beschäftigten quasi nebenbei dazulernen konnten. Bei komplexeren Herausforderungen wiederum gingen ganze Tage für Schulungen drauf. „Wir haben uns auf diese Wochen vorbereitet wie die Nationalmannschaft auf die WM“, umschreibt es Butzlaff.

Wenn es in die Endrunde geht, darf es da bekanntlich an Motivation nicht mangeln. Die Mannschaft hat den T6 deshalb schon so früh zu sehen bekommen wie keine andere eine frühere Generation. Auf einer Betriebsversammlung haben sie alle Beschäftigten auf einem neuen Modell unterschreiben lassen. „Die Mitarbeiter können stolz sein auf das, was sie hier leisten“, meint der Chef. Und sie sind es wohl auch. Als Anfang Mai der erste T6 neben all den T5 über die Bänder lief, war das Interesse bei den Beschäftigten riesig. „Da standen mehr Leute neben dem Auto als dran gearbeitet haben“, sagt Butzlaff.

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